Quella che segue è una piccola guida per costruire un supporto a pinza per la GoPro o qualsiasi altra action camera voi abbiate. L'unico pre-requisito è che la vostra piccola videocamera abbia un attacco filettato da 6 mm (attacco standard per l'aggancio su un cavalletto).
Ho realizzato due tipi di supporto a pinza e qui di seguito riporto il materiale utilizzato e la procedura passo per passo per la loro costruzione. Tutto il materiale realizzato è reperibile a basso costo i qualsiasi negozio per il fai-da-te o nelle ferramenta.
Assemblare il supporto è molto semplice e richiede appena un quarto d'ora del vostro tempo. Iniziate praticando un buco nella parte alta di uno dei bracci del morsetto; io ho preferito nella parte dritta vicino alla molla poiché posizionare la vite troppo vicino alla punta potrebbe compromettere la corretta chiusura della pinza.
Il morsetto con il foro per il montaggio della vite
Prima o poi doveva accadere ed è accaduto. Ecco il mio primo tentativo di costruzione di un pedalino per chitarra.
Nella fattispecie trattasi di un clone al silicio del leggendario Fuzz Face, il pedale tanto amato da artisti quali Jimi Hendrix, David Gilmour, Pete Townshend e George Harrison.
Il Fuzz Face
La scelta è caduta su questo pedale dato che mi mancava un fuzz tra i miei suoni e anche perché, come primo progetto, la sua realizzazione è abbastanza semplice. Per l'elettronica ho utilizzato un kit venduto dal sito Das Musikding, mentre per il contenitore e le decalcomanie ho sfruttato materiale di recupero che avevo acquistato negli scorsi anni.
Come primo approccio all'autocostruzione di pedali posso affermare che una delle fasi più ostiche, dopo aver pensato all'organizzazione interna delle componenti, è quella
Con questo post vi voglio mostrare il piccolo Hi-Fi che ho costruito. E' basato su due schede della Sure Electronics, azienda famosa per la produzione di circuiti stampati per amplificazione.
Le due schede sono la AA-AB32155, una 2x15 Watt in classe D basata sul chip TA 2024 della Tripath, e il ricevitore bluetooth AA-AB41136.
In rete si trovano numerose istruzioni sul come modificare la scheda amplificatrice per migliorarne il suono e la resa, ma io l'ho trovata perfetta così com'è quindi non ho apportato alcuna modifica.
Sul pannello frontale ci sono:
il potenziometro del volume
un interruttore che permette di selezionare la sorgente audio tra il Bluetooth e l'ingresso di linea su RCA
un interruttore che mette in muto l'amplificatore
un interruttore che serve a spegnere il Bluetooth se non in uso, così da evitare inutili (per quanto bassi) consumi di corrente
un led blu che indica se il Bluetooth è acceso
un led bianco che indica se l'Hi-Fi è acceso
il pannello frontale
Sul pannello posteriore ci sono:
la presa C14 di alimentazione con l'interruttore di accensione
Dopo le variazioni apportate l'ultima volta non ero ancora soddisfatto dell'aspirazione e stavo pensando ad un modo per migliorarla ancora. Fortunatamente sulla rete si è generata una discussione/confronto con alcuni utenti di Google+ (grazie Daniele, Gianmarco, Eric e Alessio) che, preparatissimi in materia, hanno dato ottimi consigli su come ottimizzare la resa dell'aspiratore.
Quello che è emerso è che l'aggiunta di una seconda ventola che ruota nello stesso verso della prima comporta solo un aumento dell'assorbimento di corrente, mentre l'aspirazione rimane invariata. Questo avviene perché la prima ventola modifica il moto dell'aria da lineare a elicoidale disperdendone parte dell'energia; la seconda ventola, girando nello stesso senso della prima, amplifica il moto elicoidale, senza generare di fatto nessun aumento della forza di aspirazione.
Nel mio aspiratore l'aria è risucchiata da due ventole per computer delle quali, ovviamente, non è possibile invertire il senso di rotazione ed evitare la situazione appena descritta.
Per questo motivo ho deciso di optare per un'altra soluzione posizionando le due ventole in modalità push/pull e di verificare nuovamente la capacità di aspirazione dei fumi della mia piccola creazione.
Le ventole posizionate in modalità push/pull
Il concetto del push/pull è molto semplice. Le due ventole sono disposte "a sandwich" sullo strato filtrante in modo che quella frontale vi spinga l'aria attraverso mentre quella posteriore la risucchia via dalla spugna. Lo strato filtrante "isola" le due ventole andando a annullare il moto elicoidale dell'aria in uscita dalla prima e, di conseguenza, le rende efficaci entrambe.
In foto potete osservare che la ventola posteriore non aderisce allo strato filtrante, ma questo è dovuto all'ingombro del circuito di alimentazione che non lo permette quindi ho dovuto adattarmi.
Il risultato è estremamente soddisfacente, ma lascio giudicare a voi. Vi ripropongo il filmato dell'aspirazione registrato alla fine delle scorso post (risultato elle prime modifiche) e il nuovo filmato che mostra gli effetti del push/pull.
In questo mio precedente post vi ho mostrato come sono passato dalla progettazione alla realizzazione di un aspiratore per i fumi che si sviluppano durante le operazioni di saldatura (non molto salutari da respirare).
In tutto questo tempo ho avuto modo di utilizzare l'aspiratore in più di un'occasione e devo purtroppo constatare che NON FUNZIONA!
O meglio, funziona male.
Quello che ho potuto verificare è che ci sono principalmente due problemi:
una singola ventola non riesce a creare un flusso di aspirazione sufficiente per lo spessore di materiale filtrante che ho scelto,
la ventola aspira aria dalle giunzioni del contenitore in plexiglass piuttosto che attraverso il materiale filtrante.
Uno dei problemi che rende inefficace l'aspiratore
Come soluzione alla problematica ho deciso di intervenire in questo modo:
ho ridotto del 50% lo spessore della spugna filtrante lasciando intatto lo spessore di filtri al carbone attivo (lo strato più filtrante ed efficace),
ho aggiunto una seconda ventola da 120 mm per raddoppiare il flusso di aspirazione,
ho sigillato tutti i punti di giunzione del contenitore con del nastro adesivo in maniera da forzare il flusso di aspirazione attraverso il materiale filtrante.
In queste foto potete osservare il risultato dopo i cambiamenti.
Lo spessore della spugna filtrante è stata dimezzata
Aggiunta una seconda ventola da 120 mm
Nel video che segue ho filmato una prova di funzionamento dell'aspiratore.
Come potete osservare l'aspirazione non è eccezionale ma funziona. In realtà dovrebbe essere più potente e, a questo proposito, mi riservo di eliminare totalmente lo strato di spugna filtrante e lasciare solo quello a carboni attivi; questa ulteriore modifica dovrebbe aumentare sensibilmente il potere aspirante delle ventole.
Nel caso qualcuno di voi si voglia cimentare nella costruzione e/o modifica del mio progetto, qui è possibile scaricare il pdf che potete utilizzare per il taglio laser del contenitore in acrilico dell'aspiratore.
In questi giorni sono impegnato nell'assemblare la mia pedalboard. Uno dei problemi che maggiormente si incontrano in quest'operazione è il fissaggio dei vari pedali al piano della pedaliera.
Il metodo di fissaggio più diffuso è l'utilizzo di velcro che, una volta attaccato sotto i pedali e sul piano della pedaliera, assicura un fissaggio tenace e che permette di staccare e attaccare i pedali ogni volta che è necessario.
Personalmente ho preferito evitare questo metodo perché la mia pedalboard non è una di quelle tradizionali con tanti pedalini singoli, bensì è popolata da pedaliere e pedali piuttosto pesanti; questo fattore mi ha indirizzato alla ricerca di un metodo più permanente e di maggior tenuta.
La soluzione l'ho trovata (ehm... in realtà il web è pieno di gente che consiglia questa soluzione...) acquistando in un negozio di bricolage una fascetta pre-forata che, tagliata nella giusta lunghezza, può diventare una linguetta da avvitare sotto il pedale da un lato e al piano della pedaliera dall'altro.
La fascetta utilizzata per i fissaggi sulla pedalboard.
Una volta collaudato il metodo la sfida più grande è stata il fissaggio della Nova System. Chi conosce questa pedaliera sa di cosa parlo. Per tutti gli altri quello che intendo è che sul fondo della pedaliera non c'è nessuna vite o foro da utilizzare con il metodo della linguetta; inoltre il suddetto fondo è ricoperto da uno strato di gomma per la sua interezza (e che rende difficoltoso persino l'adesione del velcro).
Dopo un po' di tempo trascorso a scrutare la Nova System in ogni sua parte sono arrivato a questa soluzione: nella parte frontale della pedaliera ci sono tre viti di fissaggio dello chassis che, nonostante si trovino su un lato inclinato, possono essere utilizzate piegando opportunamente la fascetta forata.
Il fissaggio della parte frontale della Nova System.
La parte posteriore ha richiesto un po' più di inventiva, dato che non vi è traccia di viti. Quello che ho fatto è tagliare un pezzo di fascetta forata che contiene almeno due fori grandi. Questi due fori possono essere utilizzati come asola per il passaggio di una o due fascette che, passate attorno alle maniglie posteriori della Nova System, fissano in maniera solida il retro del multieffetto. La fascetta forata va poi fissata normalmente al piano della pedalboard.
Il fissaggio della parte posteriore della Nova System.
Spero che questo metodo possa essere utile a chiunque si trovi nella mia stessa necessità.
Oggi, in un attacco di fai-da-te, ho finalmente realizzato un utilissimo porta rocchetto. E' interamente realizzato con pezzi di scarto derivati da precedenti progetti.
In particolare la base è ricavata da un pezzo di profilato angolare in alluminio, i laterali sono uno scarto di plexiglass tagliato al laser (avanzato da quest'oggetto), mentre il cilindro porta rocchetto è una barra filettata (avanzata da quest'altro progetto) rivestito da in tubolare di alluminio.
Il solo materiale nuovo è costituito da viti e rondelle varie e dai quattro piedini di gomma.
In un mio post precedente (Shruthi-1 Alfa è finalmente completo) vi avevo mostrato il primo dei miei due sintetizzatori fai-da-te con il nuovo vestitino in acrilico bianco tagliato al laser.
Oggi finalmente posso mostrarvi il suo gemello cattivo: Omega. Il suo case è in acrilico nero satinato anch'esso tagliato al laser.
Come potete notare, a differenza del gemello bianco, Omega è più austero, privo di tutte quelle scritte presenti sul suo alter-ego.
Finalmente il primo dei due Shruthi-1 che ho costruito, e che ho chiamato Alfa, è finito. Il suo vestito è in acrilico bianco tagliato al laser (colpevoli i ragazzi di Vectorealism), mentre le stritte e le decorazioni sono adesivi stampati dalla mia fedelissima Samsung ML 1660.
Ho aggiunto un interruttore on/off sul lato sinistro.
Al più presto finirò il suo fratellino minore (Omega).
In un mio precedente post vi avevo mostrato il progetto di un aspiratore per i fumi di saldatura fai-da-te. Vi avevo detto anche che l'involucro era in fase di realizzazione presso Vectorealism.
Ora è giunto il momento di mostrarvi il prototipo terminato.
Per la realizzazione, oltre all'acrilico da 3 mm tagliato al laser, ho utilizzato:
Per tutti quelli che, come me, si dedicano all'elettronica fai-da-te, i fumi che si sviluppano durante la saldatura diventano presto un punto cruciale.
La lega saldante che si usa in elettronica è generalmente un tubo di stagno-piombo che contiene un cuore di colofonia; quest'ultima è una resina naturale che durante la saldatura si fonde e, in parte, si vaporizza generando un fumo biancastro abbastanza denso.
Questo fumo non è proprio la cosa più sana del mondo e bisognerebbe evitarne l'inalazione.
Particolare della lega saldante con al centro l'anima di colofonia
Per preservare le mie già provate vie respiratorie ho deciso di costruirmi un aspiratore che catturi i fumi di saldatura prima che io possa respirarli.
Qui sotto vi posto il rendering in 3D di quello che ho pensato di realizzare. Ho cercato di mantenere il progetto semplice, evitando di complicare inutilmente la struttura e mantenendo facile il montaggio; inoltre ho scelto forme e materiali che consentissero di mantenere il costo di realizzazione basso.
In questi giorni Vectorealism sta realizzando il contenitore in acrilico al taglio laser. Nel frattempo ho già recuperato il resto del materiale. Non appena ricevo tutti i componenti scriverò un post con maggiori dettagli sulla realizzazione e sulla lista dei pezzi utilizzati.
Venerdì 16 Novembre ci sarà nei Sassi di Matera una presentazione al pubblico di Arduino. Il 17 e 18 Novembre il team di Officine Arduino terrà, sempre a Matera presso la sede di Sviluppo Basilicata, un workshop base su Arduino. Il corso è organizzato in due giornate di otto ore l'una (dalle 10:00 alle 18:00).
Per partecipare al workshop non è necessario avere nessuna preparazione particolare, il corso è rivolto ai principianti (e alle persone più smaliziate, ovviamente). Tutto quello che serve è che portiate un portatile e, se volete, un qualsivoglia aggeggio elettronico che volete modificare (vecchie stampanti, lettori cd, computer, ecc.).
Il costo del corso è (ahimè) di 240 € (199 € + iva), ma per quella cifra si ottiene l'iscrizione al corso e un kit base che comprende tutti i componenti necessari al corso, una scheda Arduino e un contenitore in legno tagliato a laser per contenere il o i progetti realizzati. Vorrei sottolineare che da solo il kit vale circa 70 €.
Per la realizzazione dello schema completo e il design della pcb ho utilizzato la versione gratuita del famoso Eagle; per la forma "arduino" e la corretta posizione dei connettori ho utilizzato un template che LadyAda ha gentilmente condiviso: si tratta del protoshield di Adafruit dal quale ho rimosso tutto quello che non mi serviva (praticamente tutto, ho tenuto solo il contorno e i connettori laterali...).
Piccolo appunto sul template: i connettori per i pin digitali 8-13 sembrano spostati di mezzo millimetro rispetto alla posizione corretta di quelli sull'Arduino, quindi fate attenzione.
L'incisione l'ho eseguita con il metodo del trasferimento del toner e come acquaforte ho utilizzato la miscela acido cloridrico/perossido d'idrogeno/acqua.
Quanto prima vi aggiorno sugli ulteriori progressi del mio progetto MiDi.
Qualche giorno fa mi è capitato di aver finito le basette ramate e, essendo in pieno weekend, mi sono ritrovato nell'impossibilità di acquistarne altre.
Avevo da parte una vecchia basetta presensibilizzata e ho pensato che avrei potuto usarla per il lavoro che mi ero prefissato di fare.
L'unico inconveniente è che io uso il metodo dell'incisione con trasferimento del toner e lo strato di fotoresist sulla basetta è un impedimento.
Come rimuoverlo? Presto detto: alcool isopropilico e una spugnetta abrasiva (tipo spugnetta per i piatti).
Basta un po' di olio di gomito e, con questo semplicissimo metodo, è possibile rimuovere totalmente il fotoresist e ottenere una bellissima basetta che brilla.
Prima o poi questo momento doveva arrivare. Mi sono cimentato, per la prima volta, con la produzione casalinga di un circuito stampato.
Per la realizzazione del circuito che vedete in foto, una modifica del Breadboard Power Supply di Sparkfun, mi sono servito del metodo del trasferimento del toner seguito da incisione chimica.
Come potete vedere il risultato è eccezionale per essere un primo tentativo. Inoltre questo esperimento mi ha permesso di individuare diverse criticità di questo metodo.
Se avete domande in merito nn esitate a lasciare un commento.
Ulteriore evoluzione per il mio progetto. Pochi giorni fa vi annunciavo che il progetto con Arduino è terminato; in realtà, come facilmente si intuisce, il traguardo raggiunto consiste nell'aver terminato la prototipazione hardware e la progettazione software.
La novità è che in questi giorni ho finalmente ricevuto i componenti elettronici che servono alla realizzazione vera e propria del progetto, oltre alle scatole in allumino che ospiteranno questo (e un futuro) progetto.
Nei prossimi giorni inizierò la costruzione vera e propria che vedrà in prima fila il mio fedele saldatore, stagno, cavetteria varia, una piastra millefori, i componenti che vedete nella foto e, ovviamente, Arduino.
Dopo tanto tempo sono riuscito a far leggere dei segnali MiDi in ingresso ad arduino. Ora è tempo terminare la programmazione.
Quanto prima nuovi aggiornamenti.
.png)
.jpg)
.jpg)
.png){kind=spacer}
